レアアースを中国に頼らない自動車産業へ：日本が挑む『脱レアアース技術』と代替素材の最前線

EV（電気自動車）やHV（ハイブリッド車）のモーターを動かす「レアアース（希土類）」。

そのほとんどを中国から輸入している日本にとって、もし供給が止まったら——自動車産業はどうなるのでしょうか。

世界が電動化を進める中、レアアースの地政学リスクは“エネルギー問題の次”に来る最重要テーマです。

本記事では、中国依存の現状とそのリスク、そして日本が進める脱レアアース戦略を徹底的に解説します。

粒界拡散法による重希土類削減、高性能フェライト磁石、窒化鉄系磁石、磁石レスモーター──。

最先端の代替技術がどこまで実用化され、どんな未来を描いているのかを、企業・技術・地政学の視点から総合的に読み解きます。

「レアアースなしで自動車を作る」――それは夢物語ではなく、日本が今、現実に動かしている未来です。

レアアースとは何か？自動車との関係をわかりやすく解説
中国依存の現実：レアアース供給の地政学リスク
日本の自動車産業におけるレアアース依存度
代替品は本当に実用化できるのか？最新技術を徹底解説
磁石を使わないモーターという選択肢
地政学とレアアースの供給チェーン
日本企業の取り組みとビジネス戦略
将来的な展望と課題
まとめ：レアアースを制する者が、自動車産業の未来を制する
まとめ：資源の時代を超え、知恵の時代へ — 日本が描くレアアース脱却の未来図

レアアースとは何か？自動車との関係をわかりやすく解説

レアアースという言葉を聞くと、どこか専門的で遠い話のように感じるかもしれません。

しかし実際には、スマートフォンからEV（電気自動車）まで、私たちの生活を支える「見えない主役」なのです。

ここでは、レアアースの正体と、自動車モーターとの密接な関係をわかりやすく掘り下げていきましょう。

レアアースとは？希少だけど“必須”な17の元素

レアアース（希土類）は、周期表でいうランタン系元素（15種類）と、スカンジウム（Sc）、イットリウム（Y）を加えた計17元素の総称です。

名前の「レア（Rare）」は「希少」という意味ですが、実際には地殻中にそこそこ存在します。

ではなぜ希少と呼ばれるのでしょうか？

理由は分離・精製が極めて難しいためです。

自然界ではこれらが複雑に混ざり合って存在するため、1種類ずつ取り出すのに膨大なコストと時間がかかります。

代表的なレアアース	主な用途	特徴
ネオジム（Nd）	高性能磁石、EVモーター	非常に強い磁力を持つ
ジスプロシウム（Dy）	耐熱磁石	高温環境でも磁力を維持
テルビウム（Tb）	発光材料・磁石	保磁力を高める添加剤
イットリウム（Y）	LED・超伝導材料	光・熱の制御性能に優れる

このように、レアアースは金属としての見た目は地味でも、技術の根幹を支える“ハイテクのビタミン”といわれています。

なぜ自動車にレアアースが必要なのか？

EVやHVに搭載されるモーターは、電力を回転運動に変える装置です。

その中で、いかに軽く・小さく・強く回せるかが性能を左右します。

そこで活躍するのが、レアアースを使ったネオジム磁石（NdFeB磁石）です。

ネオジム磁石は、同じ体積で最も強力な磁力を発揮する永久磁石であり、モーターを小型化し、車両の軽量化や電費効率の向上に直結します。

たとえば、同じ出力のモーターでもフェライト磁石では直径が数センチ大きくなる場合があります。

つまり、レアアース磁石を使うことは、EVの走行距離や設計自由度を高めるうえで欠かせないのです。

項目	ネオジム磁石	フェライト磁石
磁力（エネルギー密度）	非常に高い	中程度
耐熱性	Dy/Tb添加で強化可能	標準的
サイズ・重量	小型・軽量	大型・重め
コスト	高い	安価で安定供給

特にEVでは、加速や坂道走行など高負荷時にモーターが高温になります。

その際、磁力を失わないようにDyやTbを微量添加することで、耐熱性を確保しているのです。

これはちょうど、アイスクリームが溶けないように冷凍庫の温度を保つのに似ています。

DyやTbはその「冷却役」として磁石の安定性を支えています。

レアアースの用途はモーターだけじゃない

レアアースの出番はモーターだけではありません。

自動車の中では、以下のような電子部品や制御装置にも幅広く使われています。

部品・システム	使用レアアース	機能
パワーステアリング	ネオジム	ハンドル操作を補助するモーターに使用
ブレーキ制御ユニット	テルビウム	制御回路の安定動作を支える
燃費センサー・ECU	イットリウム、セリウム	信号処理や排ガス制御に利用

つまり、レアアースは車の“頭脳と筋肉”の両方に関わる素材なのです。

たとえ見えなくても、その存在がなければ現代の自動車は動きません。

「レアアース＝電動化の血液」

EVの普及は世界的に加速していますが、それは同時にレアアース需要の急増を意味します。

レアアースはエネルギーを伝える「血液」のようなもので、1つの車あたり数百グラムが使われています。

これを年間数百万台規模で考えると、その必要量は莫大です。

したがって、レアアースの安定供給が途絶えれば、EVシフトは一瞬で止まってしまいます。

言い換えれば、レアアースなしに電動車は存在できないというのが、今の自動車産業の現実なのです。

中国依存の現実：レアアース供給の地政学リスク

「レアアース問題は中国問題である」と言われるほど、両者は切っても切り離せない関係にあります。

ここでは、中国がどのように世界のレアアース市場を支配してきたのか、そしてその構造がなぜ日本の自動車産業にとって深刻なリスクとなっているのかを、地政学の観点から詳しく見ていきましょう。

中国が世界市場を支配する構造

現在、世界で採掘されるレアアースの約70％、そして精製・分離工程におけるシェアは実に90％以上を中国が占めています。

つまり、レアアースを「掘る国」は増えても、「使える形にする国」はほぼ中国だけ、という構造になっているのです。

この圧倒的な地位は、単なる自然の恵みではなく、国家戦略の結果として築かれました。

工程	中国の世界シェア	特徴
採掘	約70％	内モンゴル・江西省などに豊富な鉱床
精製・分離	90％超	高い化学処理技術と安価な労働力
磁石製造	約85％	民間企業を国家戦略で支援

1980年代後半から、中国政府は「資源戦略」を国家産業政策に組み込み、採掘から製品化までを一貫管理する体制を整えました。

安価な輸出攻勢により、かつて日本や米国にあった精製企業は次々に撤退し、世界中の製造業が中国依存になっていったのです。

これは「価格競争」ではなく、「供給支配」を目的とした長期戦略だったとも言えます。

2010年の輸出停止と日本産業への衝撃

この依存構造のリスクが現実化したのが、2010年の「対日レアアース輸出停止事件」でした。

尖閣諸島沖での漁船衝突問題を受け、中国政府は突如、日本へのレアアース輸出を事実上ストップ。

これにより、わずか数週間で市場価格は数十倍に跳ね上がり、多くの製造業が混乱しました。

年	出来事	影響
2010年	対日輸出停止	レアアース価格が一時50倍以上に高騰
2011年	日本政府が代替技術開発を支援	粒界拡散法などの研究加速
2014年	WTOが中国の輸出制限に違反判定	輸出再開・価格の安定化

この事件が日本企業に与えた影響は計り知れません。

部品の調達ができず、製品出荷を止めざるを得ないメーカーも続出しました。

このとき初めて、日本は「資源は安全保障の一部」であることを痛感したのです。

レアアースを“外交カード”にする中国の戦略

中国は、レアアースを単なる資源ではなく、「外交・産業・軍事」の三位一体戦略の一部として位置づけています。

特に2023年以降は、資源そのものだけでなく、加工技術や製造ノウハウの輸出にも厳しい制限を設けました。

たとえば、ネオジム磁石の焼結工程や粒界拡散技術など、核心技術の国外持ち出しは禁止対象となっています。

規制対象	内容	影響
磁石製造技術	焼結・拡散プロセスの輸出禁止	海外企業の生産移転が困難に
精製プロセス	希土類分離・精製設備の規制	原料供給は可能でも精製ができない
関連データ	地質情報の国外流出制限	探鉱・開発の遅れ

このような政策は、単なる経済規制ではなく、産業構造を自国内に囲い込む「技術的防御」の意味を持ちます。

結果として、中国企業が価格・技術の両面で主導権を握り、他国の製造業は再び依存を深めるという悪循環が起きています。

価格変動と“見えないコスト”の罠

レアアースの価格は、政策や市場の思惑で乱高下します。

2020年代に入ってからも、中国の環境規制や輸出管理の強化によって価格は再び上昇傾向にあります。

問題は、これが「サプライチェーン全体のコスト構造」に影響を与える点です。

要因	内容	影響
政策的要因	輸出制限・環境規制	価格上昇・供給不安
投機的要因	資源ファンドの参入	価格変動が激化
物流的要因	中国内陸部からの輸送コスト増	メーカー利益率の低下

たとえば、モーター1個に使われるレアアース量が数百グラムでも、その価格が2倍になれば、EVの製造コストに数万円単位で影響します。

つまり、レアアース問題は「素材」ではなく、「ビジネスモデル」全体に関わるリスクなのです。

日本にとっての教訓：技術と外交の両立

2010年の危機以降、日本は資源外交と技術開発の両輪で対策を進めてきました。

JOGMECを中心に、豪州・インド・ベトナムなどとの採掘・精製の共同事業を推進し、調達先の多角化を進めています。

同時に、民間企業は重希土類フリー磁石や磁石レスモーターなど、脱依存技術の開発を加速しています。

「技術でリスクを減らし、外交で供給を確保する」——これが日本の基本戦略です。

それでも、中国の影響力が依然として強い現状では、完全な独立は容易ではありません。

だからこそ、技術・外交・環境政策を総合的に組み合わせた「資源安全保障の再設計」が求められているのです。

日本の自動車産業におけるレアアース依存度

日本の自動車産業は、世界有数の技術力を誇る一方で、その“土台”となる素材面では中国に大きく依存しています。

特にレアアースは、EVシフトを進める上で避けて通れないボトルネックとなっています。

ここでは、日本のレアアース依存の現状と、その背後にある構造的な問題を詳しく見ていきましょう。

どの部品にどのレアアースが使われているのか

自動車のどの部分にレアアースが使われているのかを改めて整理してみましょう。

レアアースは、モーター以外にも電装系・制御系・安全系といった、車の“見えない頭脳”部分にも多用されています。

自動車部位	使用レアアース	主な役割
駆動モーター	ネオジム（Nd）、ジスプロシウム（Dy）	高トルク・高効率を実現する磁力源
電動パワーステアリング	ネオジム	ハンドル操作を支援する電動モーターに使用
回生ブレーキ	テルビウム（Tb）	高温下での磁力安定性を確保
バッテリー制御ユニット	イットリウム（Y）、セリウム（Ce）	放熱・絶縁材料に活用
センサー・ECU	ユウロピウム（Eu）	信号変換・発光素子に利用

一台のEVに使われるレアアースは、およそ0.5〜1kg程度とされます。

わずかに見えても、数百万台単位の生産規模になると、膨大な需要量となります。

たとえば、年間100万台のEVを生産する場合、必要なネオジムだけでおよそ800トンにも達します。

その供給を中国が握っているのですから、リスクは非常に大きいといえます。

なぜ日本の依存が高まったのか？歴史的経緯

1980年代、日本はレアアース分離技術で世界をリードしていました。

ところが、1990年代以降、中国が安価な輸出攻勢をかけると、採算が合わなくなり国内企業は撤退。

結果として、製造拠点も供給源も次第に中国へシフトしていきました。

年代	主な動き	結果
1980年代	日本企業が独自の精製技術を確立	国内自給率が高かった
1990年代	中国の低価格攻勢が始まる	採掘・精製事業が縮小
2010年	対日輸出停止事件が発生	リスク認識が一気に高まる
2020年代	脱炭素・EV需要が急拡大	依存度が再び上昇

この経緯を見れば、日本が依存体質に陥ったのは「技術がなかったから」ではなく、経済合理性の結果だとわかります。

つまり、グローバル化の中で“安さ”を優先した結果、戦略資源を国外に委ねてしまったのです。

経済安全保障上のリスクとコスト構造

日本が年間に消費するレアアースの約60〜70％は依然として中国からの輸入です。

特にDyやTbといった重希土類に至ってはほぼ100％中国依存です。

これがもたらすリスクは、単なる供給不安にとどまりません。

リスク項目	具体的内容	影響
価格変動リスク	中国の輸出政策で市場価格が急変	モーター製造コストが不安定に
供給リスク	地政学的要因で輸出停止の可能性	生産ラインが止まる危険
技術リスク	磁石製造技術の輸出規制	海外生産移転が困難化

たとえば、EVモーター1台分に含まれるネオジムの価格が10％上昇するだけで、完成車コストは数千円〜1万円上がります。

数百万台単位で生産する大手メーカーにとっては、年間で数十億円規模の損失になりかねません。

そのため、企業はレアアース調達を「素材」ではなく「経営リスク」として管理し始めています。

政府と企業の危機意識の高まり

2010年以降、日本政府はレアアースを国家戦略物資と位置づけ、経済安全保障の重点分野に指定しました。

経済産業省やJOGMEC（石油天然ガス・金属鉱物資源機構）は、中国以外の調達ルート開拓を目的に、豪州・ベトナム・インドなどと資源協定を締結しています。

国	協力内容	狙い
豪州	リンディア鉱山の共同開発	重希土類の安定供給
ベトナム	精製技術支援と採掘支援	中国以外の供給源確保
インド	共同探鉱・製錬技術の移転	中長期的な供給網の構築

また、民間企業もリスク分散に動いています。

たとえば、トヨタ自動車や日立金属は、中国以外での磁石生産や代替素材開発を強化。

パナソニックやデンソーなども、使用量を減らす省レアアース設計を進めています。

「素材を確保する力」＝「競争力」という意識が、今や業界全体に根付きつつあります。

日本の課題：コストと技術の板挟み

それでも依存構造が完全に解消されないのは、経済的な現実があるためです。

代替素材の研究開発には莫大なコストと時間がかかり、短期的には中国産の価格優位性に勝てません。

また、レアアースは「量がある国」ではなく「精製できる国」に価値が集中しているため、採掘だけでは自立できないのです。

課題	背景	現状の限界
コスト高	代替磁石の量産化には投資が必要	価格競争力で中国に劣る
技術格差	精製・加工ノウハウの不足	製造効率がまだ低い
市場慣性	既存サプライチェーンが固定化	取引先変更が難しい

したがって、日本の脱レアアース化は「ゼロ依存」ではなく、「リスクを分散し、依存度を減らす」方向で進んでいます。

この構造を変えるには、政府・企業・研究機関が一体となって長期的な視野で投資と開発を続ける必要があります。

そして今、世界のEV競争が激化する中で、日本が問われているのは単なる調達力ではなく、“資源戦略を持つ技術国家”としての再構築なのです。

代替品は本当に実用化できるのか？最新技術を徹底解説

「レアアースを使わないモーター」は長年の夢とされてきました。

では、その夢はどこまで現実に近づいているのでしょうか。

この章では、レアアースに依存しない新素材や次世代磁石技術の現状と課題を、具体的な研究・企業動向とともに解説します。

代替品開発の2つの方向性

レアアース代替のアプローチは大きく分けて2つあります。

ひとつは「重希土類低減・フリー磁石」、もうひとつは「非レアアース磁石」です。

どちらも狙いは共通しており、供給リスクとコストの削減です。

タイプ	概要	代表的な技術
重希土類低減・フリー磁石	ネオジム磁石の性能を維持しつつ、DyやTbを減らす	粒界拡散法、新組成磁石
非レアアース磁石	鉄や窒素など、一般元素のみで構成	高性能フェライト磁石、窒化鉄系磁石

前者は「改良型ネオジム磁石」、後者は「まったく新しい磁石」という位置づけです。

どちらも一長一短があり、各国のメーカーや研究機関がしのぎを削っています。

重希土類フリー磁石（粒界拡散法）の実力

現在、最も実用化が進んでいるのが「粒界拡散法（りゅうかいかくさんほう）」です。

これは、DyやTbなどの高価な元素を磁石全体に均一に混ぜるのではなく、結晶粒の表面だけに集中して拡散させる技術です。

こうすることで、磁力を保つために必要なDy量を大幅に減らせます。

項目	従来法	粒界拡散法
Dy使用量	100％	10〜20％に削減
保磁力（耐熱性）	標準	同等または向上
コスト	高価	最大50％低減

この技術はトヨタ自動車、日立金属、住友電工などがすでに実用化を進めています。

例えば、トヨタはDyを使わずに150℃の高温でも磁力を維持できるネオジム磁石を開発し、EVやHVのモーターに採用しています。

これにより、重希土類への依存をほぼゼロにすることが可能になりました。

ただし課題もあります。粒界の制御には高度な加工精度が必要で、量産コストがまだ高い点です。

今後は、製造工程の効率化と代替合金の探索がカギとなります。

高性能フェライト磁石の進化と課題

「フェライト磁石」と聞くと、安価だが性能が低いイメージがあるかもしれません。

しかし、近年はナノ組織制御技術によってその性能が大きく向上しています。

フェライト磁石は鉄酸化物を主成分としており、資源が豊富で安価、かつ環境負荷が小さいのが特徴です。

比較項目	従来のフェライト磁石	高性能フェライト磁石
磁力	低い	ネオジムの約70％まで向上
コスト	安価	依然として安価
資源リスク	低い	非常に低い

日立金属や信越化学工業では、磁化方向を揃える「結晶配向制御」や「粒径ナノ化」により、ネオジム磁石に迫る性能を実現しています。

この進化により、EVの補機モーター（冷却ポンプ、電動ファン、パワーステアリングなど）では、すでに高性能フェライト磁石が実用化されています。

とはいえ、主駆動モーターのような高出力・高回転用途ではまだ性能が足りません。

今後は、他元素（例えばコバルトやマンガン）を微量添加して磁気異方性を高めるなど、さらなる改良が求められています。

言い換えれば、フェライト磁石は“脇役から準主役へ”進化しつつあるのです。

窒化鉄系磁石：次世代を担う「夢の非レアアース素材」

最も注目を集めているのが窒化鉄（Fe₁₆N₂）系磁石です。

鉄と窒素という極めてありふれた元素だけで構成されながら、理論上はネオジム磁石を上回る磁力を発揮する可能性があります。

この磁石は、鉄原子の格子間に窒素を挿入することで磁気異方性を強化します。

つまり、電子スピンの方向がより強く固定され、磁力が安定するのです。

特性比較	ネオジム磁石	窒化鉄磁石
主成分	Fe, Nd, B	Fe, N
理論磁力	100%	最大120％（理論値）
耐熱性	中程度（Dyで補強）	高い（最大200℃）
資源リスク	高い	極めて低い

ただし、この窒化鉄磁石には大きな課題があります。

窒素が抜けやすく、磁力が経時劣化する点です。

そのため、安定した結晶構造を保つ製造プロセスの確立が必要です。

日本の大学や研究機関（東北大学、産総研など）は、薄膜形成やナノ粒子合成などの手法でこの問題を克服しつつあります。

実用化にはあと数年かかるとみられていますが、量産に成功すれば、完全脱レアアース化への決定打となる可能性があります。

磁石だけが答えじゃない：モーター設計の革新も進行中

「レアアースを使わない」という発想は、素材だけでなく設計そのものにも波及しています。

その代表例が「リラクタンスモーター」や「巻き線界磁モーター」です。

これらは磁石を使わずに電流の磁界制御だけでトルクを生み出す仕組みで、磁石の代替とは異なる“設計革命”です。

モーター方式	レアアース使用	特徴
永久磁石同期モーター（PMSM）	あり	高効率・高トルクだが依存度が高い
リラクタンスモーター（SRM）	なし	構造が簡単・コストが安い
巻き線界磁モーター（WFSM）	なし	磁力を電流で自在に制御可能

日産やホンダはこの分野で実用化を進めており、将来的にはメインドライブへの採用も見込まれています。

つまり、「代替素材」と「代替設計」という二つのアプローチが、同時進行で進化しているのです。

総括：技術の多様化こそがリスクヘッジ

現時点で、ネオジム磁石を完全に代替できる素材はまだ存在しません。

しかし、フェライト・窒化鉄・リラクタンスモーターなど、複数の“準解”が現れています。

これらを用途別に最適配置することで、全体としてのレアアース依存度を下げることが可能です。

つまり、「完全代替」ではなく「分散依存」こそが現実的な答えなのです。

この分散戦略が進めば、資源リスクに左右されない自動車産業の未来が見えてきます。

磁石を使わないモーターという選択肢

レアアースを使わないもう一つのアプローチが、「磁石そのものを使わないモーター設計」です。

代替素材を探すのではなく、「磁石を必要としない構造」を採用することで、資源リスクを根本から断ち切る発想です。

この分野は、いま日本の自動車メーカーが世界で最も注力している革新領域の一つです。

なぜ“磁石レス”が注目されるのか

従来のEVモーターの主流は「永久磁石同期モーター（PMSM）」です。

これはネオジム磁石を使って高いトルクと効率を実現しますが、重希土類（Dy、Tb）に依存しています。

一方、リラクタンスモーターや巻き線界磁モーターは、レアアースを一切使用しない構造を持ち、資源の制約を受けません。

つまり、「磁石の代替」ではなく「発想の代替」こそが、この技術の本質なのです。

モーター方式	レアアース使用	主な採用メーカー	特徴
永久磁石同期モーター（PMSM）	あり	トヨタ、テスラ（Model 3）	高効率・高トルク・コスト高
リラクタンスモーター（SRM）	なし	日産、BYD	構造が簡単・耐久性が高い
巻き線界磁モーター（WFSM）	なし	ホンダ、BMW	磁界を電流制御で生成可能
誘導モーター（IM）	なし	テスラ（初期Model S）	レアアース不要・制御が複雑

リラクタンスモーター（SRM）：構造がシンプルでタフ

リラクタンスモーター（Switched Reluctance Motor）は、磁石を使わずに鉄心の「磁気抵抗差」で回転力を生み出すモーターです。

ローター側にはコイルも磁石もなく、ステーター側の電磁コイルを切り替えることで回転を制御します。

特徴は、そのシンプルな構造と高耐久性です。

磁石を使わないため高温にも強く、希少金属の価格変動にも影響されません。

項目	内容
主な利点	安価・堅牢・レアアース不要
欠点	トルクの脈動（振動・騒音）
主な用途	産業機器、EV補助駆動、電動バイクなど

最近では、日産自動車がEV向けにリラクタンスモーターを改良し、トルク脈動を制御するアルゴリズムを開発。

これにより、従来の課題だった「振動・騒音」をほぼ解消しました。

結果として、補機モーターだけでなくメイン駆動系への採用も現実味を帯びています。

まさに、“シンプル・イズ・ストロング”を体現するモーターです。

巻き線界磁モーター（WFSM）：電流で磁石を作る技術

もう一つ注目されているのが、巻き線界磁モーター（Wound Field Synchronous Motor）です。

これは、磁石の代わりに電流を流して人工的に磁界を作り出す仕組みを採用しています。

磁石を使わずに、電子制御で磁力を調整できるため、出力特性を柔軟に変えられます。

特徴	内容
構造	ローターにコイルを巻き、電流で磁界を発生
強み	磁力を自在に制御可能・高出力対応
弱点	ブラシ構造による摩耗と発熱

ホンダはこの技術を「e:HEV（ハイブリッド）」に採用し、モーター出力の安定性と発進トルクの強化を両立させました。

また、BMWのiシリーズでも同様の構造が採用され、走行中に最適な磁界を生成することで高効率を維持しています。

技術的な課題は、コイルの絶縁劣化と冷却ですが、近年の高耐熱絶縁材と液冷技術により解決が進んでいます。

この方式は、将来的に高性能EVの“磁石レス主力”候補と目されています。

誘導モーター（IM）：実績ある「隠れた名機」

誘導モーターは、電磁誘導の原理を利用して回転を生み出す方式です。

テスラが初期の「Model S」で採用したことで一躍注目を集めました。

レアアースを一切使わず、構造もシンプルでメンテナンスが容易です。

項目	内容
主な特徴	レアアース不要・耐久性が高い・量産実績豊富
欠点	効率がやや劣る・高トルク制御が難しい
代表採用例	テスラModel S、産業用モーター

テスラは後に高効率化のためPMSMに切り替えましたが、誘導モーターの信頼性は依然として高く、バス・トラック・産業用途での採用が増えています。

とくに耐久性とメンテナンス性の高さから、長寿命が求められる商用車分野で再評価されています。

磁石レス技術の経済的インパクト

磁石レスモーターの最大の利点は、素材コストの安定性にあります。

レアアース価格が急騰しても、生産コストが変動しにくいため、長期的な調達リスクを回避できます。

モータータイプ	レアアースコスト依存度	価格変動リスク	主な導入分野
永久磁石同期モーター（PMSM）	高い	非常に高い	高性能EV・HV
リラクタンスモーター（SRM）	ゼロ	極めて低い	産業用・EV補助
巻き線界磁モーター（WFSM）	ゼロ	低い	高出力EV・HV
誘導モーター（IM）	ゼロ	低い	大型車・商用EV

また、磁石レス化はリサイクルの面でも優れています。

磁石を含まないため、廃棄時の分離処理が容易で、資源循環型のモビリティ設計に貢献します。

今後の展望：素材から構造へ、発想の転換

代替磁石の開発が「素材の革新」だとすれば、磁石レスモーターは「構造の革新」です。

どちらも目的は同じ——レアアース依存からの脱却です。

今後は、モーター制御アルゴリズムの進化と半導体技術の発展によって、磁石レスモーターの性能はさらに向上すると考えられます。

AI制御と組み合わせれば、磁石に頼らずともPMSMを超える効率を出すことも夢ではありません。

素材を変えるのか、構造を変えるのか。

その選択は異なっても、目指す未来は同じです。

それは、「資源の制約に縛られない自動車技術」という次の時代のモビリティ像です。

地政学とレアアースの供給チェーン

レアアース問題は、もはや産業課題ではなく地政学的課題です。

自動車、半導体、防衛、エネルギー——これらすべてに欠かせない素材であるレアアースは、「資源の戦略兵器化」が進む現代において、国家間のパワーバランスを左右する存在となっています。

この章では、米中・EU・日本の戦略を整理し、世界のサプライチェーンがどのように変化しているのかを解説します。

米中対立が変えた資源地図

米中関係の悪化は、レアアース供給の根幹を揺るがしています。

中国は世界のレアアース生産量の約60〜70％を占め、精製加工では90％超のシェアを持ちます。

一方、米国は自国に鉱山を持ちながらも、精製をほぼ中国に依存している状況です。

国・地域	採掘シェア	精製シェア	特徴
中国	約65％	約90％	圧倒的支配力・輸出管理強化中
米国	約15％（マウンテンパス鉱山）	10％未満	精製を中国に依存
豪州	約10％	10〜15％	ライナス社が非中国圏の供給源
その他（ミャンマー・ベトナムなど）	約10％	ごくわずか	新規開発が進行中

この構図の中で、中国はレアアースを単なる鉱物ではなく、「外交・経済の交渉カード」として活用しています。

たとえば、2023年には高性能磁石製造技術（粒界拡散法など）の輸出を規制し、自国の技術的優位を固定化する動きを見せました。

この動きは、米国の半導体輸出規制に対抗する「素材版チップ戦争」とも呼ばれています。

米国の戦略：資源の「デカップリング」

米国は中国依存を断ち切るため、資源の「デカップリング（分離）」を国家戦略として進めています。

バイデン政権の下では、「Critical Minerals Initiative」や「Inflation Reduction Act（IRA）」によって、レアアースやリチウムなどの重要鉱物を国内・同盟国で確保する方針を明確にしました。

施策	概要	目的
Critical Minerals Initiative	同盟国と資源供給網を構築	中国依存のリスク回避
IRA（インフレ抑制法）	EV部品の原産地要件を厳格化	「中国製バッテリー・磁石」を排除
Defense Production Act	重要鉱物を防衛物資として扱う	政府主導で投資促進

その結果、米国は豪州やカナダと協力し、非中国圏での精製・製造拠点の整備を加速。

特に、豪州のライナス社（Lynas）を中心に、米国内での磁石精製工場が建設中です。

この取り組みは、エネルギー・防衛・自動車といった戦略産業を守る「素材面でのNATO化」ともいえます。

EUの戦略：グリーン産業と資源の二重政策

EUもまた、グリーン政策の推進と資源確保を同時に進めています。

2023年に発表された「Critical Raw Materials Act（CRMA）」では、域内での鉱山開発・精製・リサイクルの比率をそれぞれ10％・40％・15％以上にするという明確な数値目標を設定しました。

施策名	内容	狙い
CRMA（重要原材料法）	域内生産・精製の数値目標を設定	中国依存からの脱却
European Battery Alliance	バッテリー供給網を欧州内で構築	電動化戦略の内製化
資源外交（ナミビア・チリなど）	資源国との長期供給契約	供給の安定化

EUの特徴は、「環境と資源を同時に考える」点にあります。

つまり、単に資源を確保するのではなく、採掘や精製の過程での環境負荷を最小化する仕組みを整えようとしているのです。

欧州にとって、レアアースは“環境リスク”でもあり、“経済リスク”でもあるのです。

日本の戦略：多角化とリサイクルの二本柱

日本は2010年の「対日レアアース輸出停止事件」をきっかけに、国家レベルでの資源外交を強化しました。

経済産業省とJOGMEC（石油天然ガス・金属鉱物資源機構）が主導し、資源確保・代替品開発・国内リサイクルの三方向で対策を進めています。

施策	内容	目的
資源外交	豪州・ベトナム・インドなどとの共同開発	中国依存度の低下
アーバン・マイニング	廃製品からレアアースを回収	国内供給比率の向上
代替品開発支援	高性能フェライト・窒化鉄磁石の研究支援	脱レアアース化の推進

JOGMECは、豪州のライナス社への出資を通じて、非中国圏サプライチェーンの確立に貢献しています。

また、住友金属鉱山や日立金属などが中心となり、廃モーターや電子機器からレアアースを回収する「都市鉱山プロジェクト」が進行中です。

これらの取り組みは、短期的にはコスト高ですが、長期的には資源自立の第一歩です。

“掘る時代”から“回す時代”への転換こそ、日本が世界に先んじる鍵となります。

中国の戦略：供給国から「技術帝国」へ

中国のレアアース戦略は単なる輸出管理ではありません。

むしろ、素材から製品・技術までのバリューチェーンを自国内で完結させる「技術帝国化」が進んでいます。

段階	中国の強み	狙い
採掘・精製	圧倒的シェア・環境規制の緩さ	価格競争力の維持
素材加工	高性能磁石の製造技術を独占	輸出制限で技術優位を固定化
製品化	EV・風力発電・ロボット分野で内製化	他国の技術依存を逆手にとる

つまり、中国は「資源を売る国」から「技術を売る国」へと戦略を転換しているのです。

この結果、世界のレアアース市場は単なる資源競争ではなく、技術覇権争いの様相を呈しています。

グローバル・サプライチェーン再構築の行方

米・中・EU・日本がそれぞれ異なる戦略をとる中で、世界の供給チェーンは再編の時代に入っています。

資源の流れは、「安さ」から「信頼」へ、「効率」から「安全保障」へと価値基準が変わりました。

時代	サプライチェーンの価値軸	特徴
〜2010年	低コスト・大量調達	グローバル化重視（中国依存）
2010〜2020年	効率とリスクの両立	多角化・リサイクル始動
2020年以降	安全保障・自立性	同盟国連携・戦略的備蓄

これからの時代、資源を制する国が産業を制するだけでなく、地政学をも制する時代に突入しています。

そして、日本の自動車産業も、素材を「買う」立場から「戦略的に確保・再利用する」立場へと進化しなければなりません。

日本企業の取り組みとビジネス戦略

レアアース問題は単なる資源リスクではなく、企業の経営戦略そのものを揺るがすテーマです。

日本企業は、資源を「買う」だけの時代を終え、自ら「技術で創る」「設計で減らす」「循環で回す」方向へシフトしています。

ここでは、脱レアアースを実現するために動く日本企業の最前線を詳しく見ていきましょう。

レアアース代替に挑む日本メーカーの最前線

日本の製造業は、2010年の対中輸出停止を転機に、レアアース代替技術の開発を加速させました。

特に自動車・素材・電機分野の大手企業が中心となり、磁石・モーター・素材開発を一体化した戦略的投資を進めています。

企業名	主要分野	具体的な取り組み
トヨタ自動車	EV・HV用モーター	Dy・Tbを使わない新型ネオジム磁石の量産化
日立金属	磁性材料	粒界拡散法によるDy削減・高性能フェライト磁石の開発
住友電工	素材・磁石量産	新組成磁石の研究と量産ライン構築
パナソニック	EVモーター・制御	フェライト磁石モーターの採用拡大と制御最適化
デンソー	自動車部品	リラクタンスモーターを用いた磁石レス設計の実証試験

特にトヨタは、Dy（ジスプロシウム）を全く使わないネオジム磁石を開発し、すでに一部のHV車で実用化に成功。

耐熱性を「材料」ではなく「冷却設計」で補うという逆転の発想により、レアアース削減を実現しました。

このように、企業の発想は「資源を替える」から「設計で克服する」へと変化しています。

素材メーカーと大学の連携：オープンイノベーションの力

日本の強みは、企業と研究機関の密接な連携です。

レアアースの代替素材やリサイクル技術は、単独企業では開発が難しく、産学官連携が鍵を握ります。

連携プロジェクト	参加機関	開発テーマ
「元素戦略プロジェクト」	文部科学省・東北大学・東京工業大学	レアアース削減磁石・窒化鉄材料
「NEDOグリーンイノベーション基金」	NEDO・住友電工・日立金属	高効率モーター用非レアアース磁石の実用化
「JOGMEC都市鉱山プロジェクト」	JOGMEC・大阪大学・リサイクル企業	廃モーターからのレアアース回収・再利用

これらのプロジェクトの共通点は、研究成果を「学術論文」に留めず、「社会実装」まで視野に入れている点です。

つまり、大学がアイデアを出し、企業が製品に落とし込む“共創モデル”が、日本型イノベーションの核になっています。

投資とリスクマネジメント：サプライチェーン強靭化の裏側

脱レアアースは技術だけでなく、資金とサプライチェーンの問題でもあります。

素材開発には10年以上の研究期間と数百億円規模の投資が必要で、リターンが見えるまでに時間がかかります。

分野	主な投資対象	目的
素材	フェライト・窒化鉄磁石の量産ライン	代替品の早期実用化
設計	磁石レスモーターの制御アルゴリズム	製品化の効率化
資源調達	豪州・インドとの共同開発	供給源多角化
リサイクル	アーバン・マイニング設備	国内資源循環の確立

たとえば、経済産業省が2023年度から始めた「重要鉱物供給強靭化補助金」では、こうした設備投資の最大1/2を補助しています。

企業は、単なる“モノづくり”ではなく、“資源から設計までのサプライチェーン全体”を見据えた経営判断を迫られています。

成功事例：脱レアアースで世界市場をリードする日本企業

脱レアアースの分野では、すでに日本企業が国際的な成功を収め始めています。

企業名	成果	世界的評価
トヨタ自動車	Dyフリーネオジム磁石の量産化	世界初の商用化成功
日立金属	粒界拡散法による重希土類90％削減	欧州・米メーカーへの供給実績
信越化学工業	高性能フェライト磁石のEV適用	価格・性能両立モデルとして注目
古河電工	窒化鉄系磁石の量産試験ライン開設	次世代EV用候補素材として期待

これらの技術がもたらすのは、単なる「代替」ではなく、「競争力の再構築」です。

つまり、中国依存のリスクを減らすだけでなく、日本が持つ“素材技術力”を再び世界標準へ押し上げることにつながっています。

今後の課題：コストと標準化の壁

とはいえ、代替技術の普及にはまだ大きな壁があります。

最大の課題はコストと国際標準化です。

課題	背景	対応策
コスト高	量産ラインの初期投資・歩留まりの低さ	生産技術の自動化・政府補助金の活用
標準化	材料特性や試験方法の国際統一が遅い	ISO・IECでの日本主導の標準化提案
市場理解	海外メーカーが性能・信頼性を懸念	共同評価試験・技術展示の強化

特に国際標準化は、今後の競争を左右する重要な要素です。

日本発の代替磁石や磁石レスモーターが世界基準として認められれば、サプライチェーン全体に波及効果が生まれます。

戦略的視点：素材立国から「資源循環立国」へ

日本企業の挑戦は、単なる“レアアース代替”では終わりません。

目指すべきは、資源を「採る国」から「回す国」へと変わることです。

これを支えるのが、アーバン・マイニング（都市鉱山）とリサイクル技術です。

将来的には、国内の廃モーターから回収したレアアースを再精製し、国内生産ラインで再利用する“資源循環型EV”が主流になるでしょう。

これこそが、持続可能な自動車産業の日本モデルです。

経営、技術、外交——すべてを融合させて初めて、日本の自動車産業は「資源リスクからの独立」を実現できるのです。

そしてこの動きは、世界が注目する「ジャパン・リインダストリアル・ルネサンス（日本型再産業革命）」の象徴ともいえるでしょう。

将来的な展望と課題

レアアース問題は「現在の供給リスク」ではなく、2030年以降の自動車産業の形そのものを左右するテーマです。

EVシフトの加速とともに、レアアースの需給バランスは大きく変動します。

そして、それに対応する技術・政策・産業構造の転換が、これから10年の鍵を握ります。

2030年に向けたレアアース需要の展望

国際エネルギー機関（IEA）の推計によれば、EVや風力発電の普及により、2030年までにレアアースの世界需要は約3倍に増加するとされています。

特に、ネオジム（Nd）・ジスプロシウム（Dy）・テルビウム（Tb）などの重希土類の需要は、自動車産業がその大半を占める見通しです。

年	EV普及台数（世界）	レアアース需要量（推定）	主な用途
2020年	約1,000万台	約15,000トン	駆動モーター・風力発電
2030年	約7,000万台	約45,000トン	EVモーター・再エネ設備
2040年	約2億台	約100,000トン	ほぼ全ての電動化製品

一方で、新たな鉱山開発や精製能力の増強は、環境規制や投資リスクの影響で遅れがちです。

このままでは需給ギャップが拡大し、価格の高騰が再燃する可能性があります。

技術の進化がもたらす「脱レアアースの二段構え」

2030年代の脱レアアース戦略は、すでに「二段構え」の進化を見せ始めています。

段階	技術戦略	内容
第1段階（2020年代）	希土類削減・フェライト高性能化	Dy・Tb削減、フェライト磁石のEV適用
第2段階（2030年代）	非レアアース磁石・磁石レス化	窒化鉄磁石、リラクタンスモーターの普及

つまり、当面は「減らす技術」で安定供給を確保し、次の段階で「使わない技術」へ完全移行する構想です。

この流れの中で、日本の素材メーカーと自動車メーカーの連携が、世界市場の技術基準を左右することになります。

たとえば、日立金属が開発した粒界拡散法は、EUメーカーにも採用され始めており、代替技術が国際スタンダードになりつつあります。

一方で、窒化鉄磁石やリラクタンスモーターはまだ実用化初期段階にあり、量産・コスト面でのブレークスルーが不可欠です。

レアアースリサイクルの拡大と「都市鉱山国家」構想

採掘ではなく回収による資源確保、いわゆるアーバン・マイニングも、2030年代の主力戦略になります。

使用済みEVや家電からのレアアース回収率は、現在10〜20％程度ですが、技術の進歩により50％以上への引き上げが期待されています。

リサイクル方式	特徴	課題
乾式法	高温加熱で磁石からレアアースを分離	エネルギーコストが高い
湿式法	酸や溶液でレアアースを抽出	化学廃液処理の負担
電解法（新技術）	電気化学的に効率的回収	商業化はこれから

JOGMECや産総研では、これらの技術を統合し、国内で「都市鉱山ネットワーク」を構築する計画が進行中です。

たとえば、廃車モーターから抽出したレアアースを再精製し、新しい磁石に再利用することで、輸入量を年間数千トン規模で削減できる見通しです。

これにより、資源の“循環自給率”が高まり、日本が世界初の資源循環立国となる可能性もあります。

政策・経済の両面から見た課題

技術が進歩しても、政策と市場が追いつかなければ、持続的な供給体制は築けません。

ここでは、技術以外の3つの課題に注目します。

課題	現状	必要な対策
コスト構造	代替素材は初期投資が大きい	税制優遇・生産補助で量産化を後押し
国際競争力	欧米が資源サプライチェーンで先行	日・豪・印・ASEANとの戦略連携を強化
社会理解	リサイクル・代替材の価値が一般に浸透していない	環境教育と認証制度による認知向上

また、ESG投資の観点からも、レアアースの採掘ではなく「再利用」を重視する企業が投資家から高く評価されるようになっています。

企業は、環境価値を財務価値に変換する時代に突入しているのです。

2050年に向けたシナリオ：日本が取るべき3つの道

長期的には、レアアース問題は「供給量」よりも「産業構造の適応力」が問われる時代になります。

日本が進むべき未来像を3つのシナリオで整理します。

シナリオ	方向性	特徴
① 技術主導型	代替素材・磁石レス技術で優位確立	高付加価値型産業モデル
② 循環型	国内リサイクルと都市鉱山の本格稼働	資源自立と環境調和の両立
③ 連携型	インド・ASEAN・豪州との共同開発	アジア太平洋圏での供給網再構築

実際には、この3つの道を組み合わせた「ハイブリッド戦略」が現実的です。

素材技術で競争力を高めつつ、地域連携でリスクを分散し、リサイクルで持続性を確保する。

それが、ポスト中国時代のサプライチェーンにおける日本の生存戦略です。

未来への結論：レアアースを“制する”側に回るために

これまでの日本は、レアアースを「買う国」でした。

しかし、今後の10年で日本が目指すべきは、技術と循環によって「制する国」になることです。

そのためには、素材技術の深化、産業間の連携、そして政策の一貫性が欠かせません。

レアアースの未来は、資源ではなく知恵で決まる。

日本がその知恵を世界に示すことこそ、次世代の産業競争力の核心になるでしょう。

まとめ：レアアースを制する者が、自動車産業の未来を制する

ここまで、自動車産業とレアアースの関係、そして日本が直面する供給リスクとその解決策を詳しく見てきました。

最後に、本記事で得られた核心的なポイントを整理し、これからの展望を俯瞰してみましょう。

① 現実：レアアースなしでは今の自動車は動かない

現時点で、EVやHVに使用されるモーターの大半は、ネオジムやジスプロシウムといったレアアース依存型の永久磁石に支えられています。

これらの素材は高い磁力と耐熱性を実現するため不可欠であり、**中国がその供給の約7割以上を握っている**のが現状です。

したがって、「レアアースを輸入しなくても自動車を作れるのか？」という問いへの現時点での答えはNoです。

しかし同時に、その依存を減らし、いずれは脱却できる道筋が確実に生まれています。

要素	現在の状況	日本の対応
レアアース供給	中国依存約70%	豪州・ベトナムとの調達多角化
高性能磁石	Dy・Tbに依存	粒界拡散法による削減技術を実用化
モーター設計	永久磁石式が主流	リラクタンス・誘導モーターを開発中
資源確保	輸入中心	リサイクル・アーバンマイニングを推進

② 転換点：日本が挑む「脱レアアース三本柱」

日本の自動車産業は、資源制約を技術と発想で乗り越える「三本柱の戦略」を展開しています。

1. 素材技術の革新：Dy/Tbフリー磁石、高性能フェライト磁石、窒化鉄磁石などの開発
2. 設計による代替：冷却構造・制御技術の工夫で、磁石使用量を削減
3. 資源循環の確立：リサイクルとリユースによる国内資源の再利用

この三本柱は、単に“資源を減らす”という対症療法ではありません。

むしろ、日本が世界に先駆けて持続可能な製造システムを確立するための基盤戦略です。

その中心にあるのは、「レアアースの量」ではなく、「技術の質」で勝つという発想の転換です。

③ 展望：2030年代、日本は“買う国”から“作る国”へ

2030年以降、世界のEV需要は爆発的に増加し、レアアースをめぐる競争は激化します。

しかし、日本が今取り組んでいる代替素材とリサイクルの両輪戦略が実を結べば、次のような未来が現実になります。

時期	主な変化	結果
〜2025年	Dy削減磁石の量産・一部車種に採用	重希土類の輸入量が半減
〜2030年	非レアアース磁石が中型EVで実用化	中国依存度50％以下に低下
〜2040年	リラクタンスモーターの主流化	完全な脱レアアース車が登場

つまり、レアアース問題は「終わる危機」ではなく、「進化を促す課題」なのです。

技術立国・日本は、その課題をチャンスに変えるための最前線に立っています。

④ 教訓：レアアースの時代は、“素材戦略の時代”でもある

かつて「製造業＝加工技術」だった時代から、今や「製造業＝素材戦略」の時代へと移り変わっています。

レアアースは、その象徴です。

これからの産業競争力を決めるのは、安く早く作る力ではなく、限られた資源をどう使い、どう再生するかという“循環の思想”です。

そして日本は、この循環の思想を最も得意とする国の一つです。

⑤ 結論：資源を制する時代から、知恵を制する時代へ

自動車をつくるのに、確かにレアアースは必要です。

しかし、それは「永久に依存する運命」ではありません。

フェライト磁石や窒化鉄磁石、磁石レスモーター、アーバンマイニングといった新しい技術の積み重ねによって、

“資源を持たない日本が、資源を超える”未来は、すでに現実のものとなりつつあります。

レアアース問題は、危機ではなく変革のチャンス。

それを最も早く、最も戦略的に掴んだ国が、次世代の自動車産業をリードするでしょう。

そして、その国こそが日本であることを、私たちはこの10年で証明していくのです。

まとめ：資源の時代を超え、知恵の時代へ — 日本が描くレアアース脱却の未来図

本記事を通じて見えてきたのは、レアアース問題が単なる「資源不足の話」ではなく、国家戦略・産業構造・技術哲学が交錯する大テーマであるという事実です。

そして、その中心に立つのが、日本の自動車産業です。

1. 現在地：レアアース依存は避けられないが、永続的ではない

現時点では、ネオジム磁石を中心とするレアアース素材が、EVやHVの高効率モーターを支えています。

中国が供給・精製の主導権を握る構造は変わらず、日本の自動車メーカーにとっては依然として調達リスクが最大の課題です。

しかし、日本はそのリスクを“依存の縮小”という形で着実に解消し始めています。

フェーズ	主な特徴	成果
2010年代	レアアース危機を契機に研究投資開始	粒界拡散法の実用化・代替磁石の登場
2020年代	企業主導の商用化とリサイクル技術確立	Dy・Tb使用量を50〜90％削減
2030年代（見通し）	非レアアース磁石・磁石レスモーターの普及	中国依存度50％以下へ低下

つまり、依存構造は「永続」ではなく、「過渡期」なのです。

そして日本は、その過渡期を最も戦略的に利用している国の一つです。

2. 技術進化：脱レアアースは“置き換え”ではなく“再定義”

日本の技術者たちは、単にレアアースを「別の素材で置き換える」ことを目指していません。

むしろ、モーターや磁石の設計思想そのものを再構築し、“磁石の使い方”を再定義しています。

フェライト磁石：安価かつ安定供給できる素材として改良が進み、軽量モーターへの応用が拡大。
窒化鉄系磁石：レアアースを使わず、理論的にはネオジムを超える磁力を発揮する新素材として注目。
リラクタンスモーター：磁石を使わずに磁界を制御する“構造の発明”による脱素材アプローチ。

このように、脱レアアースとは「材料の問題」ではなく「設計と思想の問題」へと進化しているのです。

そしてこの思想の転換こそが、日本が世界の産業地図を塗り替える可能性を秘めています。

3. 経済安全保障：サプライチェーンを“所有”する時代へ

中国の輸出規制が示したのは、「資源を持つ国が強い」のではなく、「サプライチェーンを設計できる国が強い」という新しい現実です。

日本はこの認識のもと、豪州・ベトナム・インドなどとの共同開発、国内リサイクル網、アーバンマイニング技術を軸に、供給の多層化を進めています。

戦略分野	日本の具体的行動	目的
資源外交	JOGMECを通じた海外鉱山開発支援	調達先の多角化
リサイクル	廃モーターからのレアアース回収	国内資源循環の確立
技術輸出	脱レアアース磁石の国際標準化	技術覇権の確立